Table ronde organisée par Françoise Gorga, Déléguée au développement de la R&D contractuelle, Institut Carnot AgriFood Transition, avec les interventions de l’AFCE, du pôle Cristal, ADRIA, et le témoignage d’industriels agroalimentaires
Entre contraintes règlementaires, importance de la maitrise des dépenses énergétiques, besoin d’optimiser les conditions de travail des salariés et nécessité d’assurer la qualité des productions, le froid représente un réel défi pour le futur des entreprises AA. Panorama de solutions.
Au programme :
▶️ Un point sur la réglementation avec Eric Martin de l’Alliance Froid Climatisation Environnement (AFCE)
▶️ Les résultats du projet Coolcontrol : une preuve de concept pour disposer d’éléments d’aide à la décision afin de réaliser des économies d’énergie en relevant la température des ateliers de transformation, tout en assurant la qualité sanitaire et organoleptique des produits.
▶️ La présentation d’une technologie de flux d’air localisés ultra-propres et froids pour l’industrie agroalimentaire.
▶️ Une revue des compétences du Pôle Cristal, Adria et Opaale sur les thématiques du froid
je suis Françoise Gorga je travaille pour l’institut carneau agrifood transition et on vous propose aujourd’hui une conférence sur le froid et sur les enjeux du froid dans le secteur agroalimentaire euh je vais vous dire juste de mots sur les instituts carneau et je vais passer la parole après aux experts puisque c’est pour ça que que vous êtes là euh les institut Cardo sont des outils qui sont à la disposition des entreprises euh on a été créé par le Ministère de la Recherche il y a quelques années il y en a 39 en France et tous les instituts carardau sont sectoriels donc l’Institut Cardo pour lequel je travaille agrifood transition et un institut carneau qui est spécialisé dans la filière agriagro Aqua c’est pour ça qu’on est au CFIA et notre travail c’est globalement de d’accompagner les entreprises de les mettre mettre en relation avec enfin des entreprises qui ont des besoins de RD de les mettre en relation avec la bonne compétence de Red en face donc si vous avez un projet de Red que vous arrivez pas à résoudre la question en interne et que vous cherchez une expertise extérieure n’hésitez pas à nous solliciter on est là pour ça on a été mis en place pour ça on est à votre disposition nous à l’Institut carneau on regroupe 17 composantes donc elles sont toutes là comme vous voyez on est très très breton et globalement ça ça représente 640 chercheurs 640 chercheurs qui sont un peu des top chercheurs dans leur discipline et qui ont l’habitude de travailler avec les entreprises donc le message est passé je pense je vais pas me répéter mais on est là pour vous n’hésitez pas à nous contacter pourquoi est-ce que on vous propose une conférence sur le froid parce que on rencontre des entreprises on les accompagne dans leur analyse de besoins et on se rend compte que cette question est est très importante dans le secteur agroalimentaire je vous ai mis quelques chiffres mais vous les connaissez sans doute 60 % des aliments passe par une étape de réfrigération alors le froid évidemment c’est un enjeu économique mais c’est aussi un enjeu de durabilité il y a des solutions red qui qui existent il y a trois de nos composantes qui vont prendre la parole aujourd’hui pour pour en parler donc bah ils vont se présenter après mais globalement il y a l’Adria au pas et le pôle cristal qui qui travaille sur le froid et qui ont des solutions qui pourraient intéresser les entreprises de l’agroalimentaire on a voulu avant ça faire un point sur la réglementation parce que on est dans un secteur où c’est la réglementation qui tire l’innovation euh et merci à la FCE à Éric Martin d’avoir accepté de faire cette ce pointlà donc j’espère que ce sera intéressant pour vous parce que même quand on a le nez dedans toute la journée c’est un peu difficile de suivre les les différentes mises à jour de la réglementation euh pour le coup là vous allez avoir un exposé de où on en est et ensuite on passe sur les solutions red qui existent ériic je vous passe la parole bonjour à tous don je me présente Eric Martin donc je travaille chez Johnson contre l’industrie et Johnson contre l’industrie est membre de la FCE alliance froid climatisation environnement depuis de nombreuses années Johnson control très rapidement on est fabriquant installateur mainteneur de de système frigorifique industriel et je chez Johnson j’ai en charge tous les aspects réglementaires normatifes pour la conception des installations jusqu’à la fabrication la mise en service et également tout l’accompagnement chez nos clients pour le suivi réglementaire en service alors à ce titre je vais vous présenter un petit panorama sur les les flux de frigorigène puisque pourquoi les flux de frigorigène comme ça a été évoqué juste avant euh il y a un enjeu majeur et des défis pour à venir très importants puisque ce sont des des fl qui sont extrêmement réglementés au niveau des réglementations international notamment et en fait ce que vous pouvez voir sur cette diapositive c’est qu’il y a deux grandes familles de fluid frigorigène on peut dire ce qu’on appelle les flu de frigorigène fluoré et les fluid frigorigène organiquees alors dans les fluorés il y a les fluit de fruogène qu’on on a beaucoup entendu par le passé les les CFC les HCFC qui sont des fluits d’aujourd’hui qui ont été condamné par les fameux règlements ce diozonein donc ces fluides là aujourd’hui ben on les trouve quasiment plus dans les systèmes frigorifiques euh horis encore les HFC qui sont en service tels que le R22 mais d lors qu’on touche à un équipement le fluide il part en destruction donc la nouvelle famille de fluide on va dire dans les fluoré sur les les les HFC et les HFO don hydrofluocarbure et eux ils sont réglementés par également règlement fgaz que dont vous AZ de parler du entendu parler qui traite du bah tous les gaz à effet de serre qui contribuent au réchauffement climatique et donc dans ce cadre là vous voyez qu’il y a eu déjà on est à la 3e génération de de règlement CE fgaz euh le dernier en date qui a été publié au Journal officiel le 20 février dernier qui entre en vigueur depuis hier hein puisque c’était le 11 mars 2024 qui entre en vigueur et ce règlement ce nouveau règlement FG gaz et ben lui il contribue à à réglementer encore plus fortement les flutes Fleuré et en l’occurrence à intégrer les fameux fluid HFO qui sont la dernière génération de fluid fluoré utilisé dans le systèm frigorifique al petite parenthèse sur les fluide vous verrez quand vous verrez la présentation il y a des petites à côté des exemples de flu de frigorigène r quelque chose vous avez à A1 A2 B1 B2 et cetera quand un fluid est nommé a c’est qu’il est non toxique ou faiblement toxique quand il est B il est toxique et quand on va de 1 de L 2 et 3 c’est son niveau d’inflammabilité qui augmente pour être hautement inflammable il y a également un autre règlement ce dont on entend beaucoup parler en ce moment qui concerne les les les fameux pifas le règlement rich et lui également il contribue à réglementer ou à prévoir de réglementer de restreindre l’utilisation également deshfc HF pour l’instant il y a encore effectivement rien de tranché sur ce sujetl mais il y a une menace potentielle sur ces fluides là alors ensuite si on parle des fluides organiques euh les fluides qu’on utilise également beaucoup dans l’industrie agroalimentaire tel que l’ammoniaque le CO2 ou les hydrocarbures de plus en plus euh eux ils sont également réglementés par le code de l’environnement notamment alors les les flux de flué évidemment ils sont réglementés par le FL le code de l’environnement hein à la section 6 euh l’amonia qui est réglementé lui par la réglementation ICPE 4735 j’en parlerai un petit peu plus en détail et les fluides hydrocarbures donc hautement inflammables eux ils sont évidemment fortement réglementés également par le Code du travail puisque euh bah ils ont tendance à créer des zones ATEX atmosphère explosive et donc dans ce cadre là euh bah ils sont également réglementés pour leurs utilisations donc là vous avez une sorte de panorama à peu près des toutes les familles de flUes qu’on peut rencontrer et donc c’est important pour vis-à-vis d’un industriel que ça soit un concepteur d’installation ou un utilisateur final exploitant de savoir comment il va pouvoir se projeter à l’avenir quelle flu il va pouvoir utiliser puisque c’est souvent la question récurrente qui est posée quel flu de demain je vais pouvoir utiliser et que ça soit pour la red des fabricants de matériel et que ça soit pour les utilisateurs finaux alors juste une Peet aparté sur le la fameuse nouvelle réglementation fgaz he d’ fgaz 3 alors elle repose toujours elle sur deux piliers qui sont ce qui est en rouge sur la gauche les mesur pour prévenir les fuites et favoriser les bonnes pratiques pour l’utilisation de ces flux de frigurogène et puis en bleu dont je vais faire quelques petite vous donner quelques petites informations qui concernent les mesures pour limiter l’utilisation des flu HFC puisqueévidemment ces flu là HFC HFO sont avec cette nouvelle réglementation encore plus contraint euh quant à leur mise sur le marché d’équipement et à leur utilisation ça c’est un petit graphique qui qui vous montre très clairement euh ici sur la sur la gauche la précédente réglementation fgaz et la nouvelle en orange et ce sont les les quotas de mise sur le marché euh des des flu de frigorigène et en tonne équivalent CO2 c’est-à-dire les quantités que les producteurs de feu de frigorogène vont pouvoir mettre sur le marché européen et on voit bien qu’il y a euh une grosse marche qui va se se passer qui se passe déjà et qui va se passer dans les années à venir on voit que la la réduction le fameux face down qui est prévu par ce règlement fgaz ce nouveau règlement va contribuer à réduire très fortement l’autorisation de mettre sur le marché les f frigurogène fluoré alors que en parallèle de ça il y a une étude d’une organisation européenne qui s’appelle l’épée qui a estimé les besoins nécessaires au milieu de la réfrigération et de la chevac pour pour mettre sur chcher des équipements par rapport au besoins et puis pour les maintenir en service qui est au-delà de de de cette de de ces quantitéés qui vont être attribué par la nouvelle fgaz faut juste se rappeler également il y a une éti citpa missionnée par la FCE en 2023 qui pour mémoire rappelle que 88 % des équipements frigorifiques en France fonctionnent avec des fluides fluoré et donc dans ce cadre là ça risque de devenir compliqué de maintenir en service ces ces équipements là avec ces flUes là alors cette nouvelle fgaz juste quelques petits principes pour vous rappeler comment va contribuer à à limiter l’utilisation des flus de fluoré aujourd’hui elle se découpe elle a découpé les familles en ce qui est équipement de réfrigération fixe de climatisation et pom à chaleur et ce qu’ils appellent les refroidisseurs les chillurs ce que j’ai surigné en en en jaune en fait c’est notamment les nouvelles interdictions d’utilisation pour la mise sur le marché de nouveaux équipements et vous voyez que notamment si on prend les dates les les plus brutales qui vont être à partir de 2030 tous les équipement frigorifiqu euh de réfrigération ne pourront être utilisés que des fluides et il y a un PRP ou un GWP un potentiel de réchauffement planétaire qui ne devra pas dépasser 150 donc ça ça veut dire quoi ça veut dire concrètement que ces nouveaux fluides qui vous devront être utilisé qui pouront être utilisés conduisent à utiliser des fluides soit légèrement inflammables soit inflammables donc avec des contraintes différentes sur la conception et la mise en œuvre des installations pour les chillers ce qu’on appelle les refroidisseur fix ou les Schillers les chiffres sont un peu différents mais quand on parle de grosse plutôt de de de forte puissance au-delà de 12 kW dans l’industrie agroalimentaire en particulier bah les chillers ne pourront utiliser à partir de 2027 que des flu d’illeur un PRP qui ne dépassant pas 750 al il y a toujours des petites exceptions dans certains cas qui sont surligné dans le tableau mais voilà c’est c’est qume de de de de fortes limitations qui vont arriver et qui vont conduire à utiliser de nouveaux flux de frigorigène et puis enfin pour tout ce qui est climatisation et pompes à chaleur pareil si je fais le focus sur plutôt les les plus fortes puissances supérieur à 50 kW qui est déjà pas très élevé en terme de puissance quand on est dans l’industrie et ben à partir de 2030 le PRP ne devra pas dépasser 150 également donc ça c’est les les les contraintes de mise sur le marché des équipements et puis après oh il y a quelque chose qui a sauter dans la diapo ouais c’est pas grave là c’est simplement pour rappeler que tous les équipements à service ils doivent être continuer à fonctionner à être maintenus et aujourd’hui jusqu’en 2030 vous avez le droit d’utiliser pour la maintenance des fles régénérés et recyclé avec un GWP de ne dépensant pas alors dès lors que le GWP dépasse ou le PRP 2500 à partir de ce moment moment là c’est uniquement l’utilisation de flu de régénéré recyclé qui peut être utilisé jusqu’en 2030 et demain cette limitation va passer à 750 à partir de janvier 2032 ça veut dire qu’il y a beaucoup d’équipement frigorifiqu en service comme vous l’avez vu dans une précédente diapot 80 % en France de ces équipements vont être contraint soit de changer de fluide soit de rempasser des équipements nécessairement du fait de la pénurie de fluide qui va y avoir sur le marché et puis pour les le conditionnement d’ la pompe à chur le le chiffre est un peu différent puisquon est on est plutôt sur une base de GWP 2500 à pas dépasser euh à partir de 2026 donc ça c’était une petite parenthèse plutôt sur la la fgaz là je reviens sur le fameux règlement rich qui concerne les fameux pifas les PA polyf fluoroalchy substance dont on entend beaucoup parler dans la presse ces temps-ci alors c’est juste ce qu’il faut savoir sur ce sur cet aspect là c’est que il y a à peu près un an de ça il y a eu un un recensement de toutes les substances qui potentiellement peuvent polluer l’environnement et tre des polluants éternels comme c’est souvent évoqué il y a eu plus pas loin de 10000 substances de d’identifier et aujourd’hui si vous voulez en résumé ce qu’il faut retenir c’est que les les premières études qui sont lancées sur le sujet vont concerner les matériaux en contact avec les produits alimentaires et puis la santé et que les discussions concernant les parties les gaz fluorés les les flus de frigorogène fluoré et également les flux europolymères qui sont les qui sont beaucoup utilisés dans les composants les joints des systèmes frigorifiques débuteront plus tard c’est pas encore la priorité mais ce qu’on peut dire aujourd’hui c’est qu’il y a aussi une menace pour ces fluid là à la fois côté fgaz et à la fois côté règlement rich sur le potentiel restriction encore plus forte de ces fluides là c’est pas toujours très très encourageant pour le milieu de la réfrigération alors un autre sujet également sur les aspects réglementaires je vous parlais de la réglementation ICPE installation pour la protection de l’environnement bon ça c’est connu depuis très longtemps l’ammoniaque est un flu de frigogène très largement utilisé dans l’industrie agroalimentaire et aujourd’hui comme depuis longtemps il y a y a il y a trois quatre figures dans la réglementation CPE soit le site industriel comporte moins de 150 kg d’ammoniac dans ce cas-là il n’est pas réglementé soit il est entre 150 et 1500 kg d’ammoniac sur le site à partir de ce moment-là c’est un site soumis à déclaration à contrôle périodique et soumis à un arrêté du 19 novembre 2009 et au-delà d’une Tode 5 sur le site c’est un site soumis à autorisation préfectorale avec étude de danger d’impact sur l’environnement et avec soumis aux exigences de l’arrêtée du 7 juillet 97 donc voilà on monte crchendo dans les exigences réglementaire icpo en fonction de la charge d’ammoniaque sur le site ce qu’il faut savoir c’est que ces réglementations sont quand même relativement anciennes hein on voit 97 al 2009 elle a été elle avait révisé celle de 98 et que il y a il y a quand même beaucoup d’incohérence et de d’exigences très disparate entre les différents textes et la commission fluide de l’Association Française du froid a décidé de prendre leau par lescnes et de créer un groupe de travail pour réviser ces texte réglementaires et peut-être aussi envisager des seuils de de soumission à la réglementation ICPE moins défavorable pour permettre justement de de promouvoir et et de favoriser l’utilisation de l’ammoniac dans les systèmes frigorifiques parce que comme on le sait tous en en tout cas pour beaucoup notamment les frigorifes l’ammoniac est quand même un excellent flux de frigorigène et qui n’a aucun impact sur sur le réchauffement climatique et sur la couche d’ozone dernier point sur lequel je voulais attirer l’attention qui qui une réglementation plus liée aux équipements sous pression qu’au flux de frigorigène en lui-même mais qui concerne la réglementation sur les équipements sous pression juste un petit rappel c’est que voilà un fabricant installateur a pour obligation lorsqu’il met sur le marché de respecter les directives équipement sous pression pour le marquage et la mise sur le marché de ces équipements dès lors que ces équipements passent en exploitation après réception chez un exploitant à partir de là ils sont soumis à des des suivis en service réglementair par la réglementation nationale française qui est l’arrêté du du 20 novembre 2017 et en complément avec le qu technique professionnel qui traite du suivi en service des équipements frigorifiques sous pression je si je rappelle cette petite diapositive vous AZ sans doute le temps de la regarder plus en détails mais ce suivi réglementaire en service est prévu depuis déjà les années 2000 on est en 2024 aujourd’hui avec tout un tas de contrôle de vérification initiale d’ action périodique de requalification périodique pour les équipements frigorifiques et malheureusement l’administration ça perçoit qu’il y a beaucoup beaucoup d’exploitants qui sont encore en retard sur le suivi réglementaire de de leurs équipements sous pression hein sachant comme je l’évoque ça date depuis 2000 avec de nombreux cahiers techniques qui ont été mis en place au fil des années jusqu’au dernier cahier technique de 2020 et qui est en cours de révision également aujourd’hui et que bah l’administration est un petit peu inquiète de ce manque de suivi de la part de de beaucoup d’exploitants en particulier sur les les équipements contenant des FL fluré parce que côté amonnac c’est vrai que c’est beaucoup plus encadré et suivi euh il y a eu de de de certaines décisions ministérielles qui ont pour but de remettre dans le circuit les exploitants qui n’étaient pas en règle les fameuses bser de 2021 et 2023 et malgré ça aujourd’hui tous les équipements sous pression avec les fil neoxies tel que j’ai précisé ici les HFC les HFC les HFO leshc hydrocarbur et le CO2 ont une date butoire qui arrive cet été le 19 août 2024 c’est dès lors que ces équipements n’auraient pas été remis en en régularisation pour leur suivi réglementaire ils devront suivre un plan d’inspection renforcé et avoir des inspections périodiques annuelles et une rification au bout de 3 ans au lieu de 12 ans en fait donc ce sont des fortes contraintes qui s’annoncent pour les exploitants de ce type d’équipement et qui est urgent de penser à à régulariser vos équipements si ce n’est pas encore fait voilà ce que je peux dire en tout cas pour terminer je dirais que on a on a dans le monde du froid Industri du froid en général des défis à venir sur le sur ces changements qui va y avoir vis-à-vis des fluides beaucoup de questions à se poser à l’avenir en fait ce suivi réglementaire merci je vais passer la parole à Frédric Bazant du coup du Pô cristal merci bonjour à tous donc je y a un pe mais vous l’aurez dans les présentation qu’on pourra vous envoyer pour ceux qui en qui en font la demande donc Frédéric Bazant je représente le le pôul crstal qui est un centre d’innovation technologique basé ici en Bretagne à côté de Dinan et nous travaillons sur toutes les questions de justement d’optimisation des systèmes frigorifiques de de conrception de de mise au point de nouvelles solutions et donc je vais vous parler notamment en particulier d’un d’un projet qu’on a mené dans le cadre de l’Institut carneau puisqu’on fait une des 17 7 composantes de l’Institut carneau avec nos partenaires également de de l’Adria qui travaille sur la la maîtrise sanitaire qui est un centre d’innovation basé à quimpè et le lubem qui est un laboratoire qui est spécialisé également en microbiologie alors le sujet de de ce projet cool contrôle c’était de bah d’optimiser finalement le la chaîne du froid sous contrainte de d’une maîtrise de la qualité vous savez queon en gros on utilise le froid essentiellement pour maîtriser le développement des micro-organismes pathogènes sauf que bien entendu ça consomme beaucoup d’énergie et donc l’idée de de départ qui nous qui nous est venue c’est de se dire mais si on a une très bonne maîtrise de l’évolution justement des micro-organismes qui peuvent être potentiellement pathogènes et ben on peut peut-être se permettre de desserrer un petit peu la contrainte sur le froid et en particulier sur les températures de des ateliers où on va voir de la transformation donc le le le point de départ cétait cette réfle sont là de se dire ben comment est-ce qu’on va faire pour bah continuer à respecter la réglementation et bien entendu à garder un produit sain qui va être mis sur le marché et pour autant réduire les consommations d’énergie à coût faible puisque’il s’agit uniquement de travailler sur les consignes donc on n pas de modification technologique particulière alors ça c’est possible mais c’est possible si on met de la science là-dedans et si on est capable de bien maîtriser les deux les deux paramètres qui sont à la fois donc la température et le développement des des bactéries donc c’est pour ça qu’on a constituer donc cette cette équipe avec des spécialistes de la microbiologie des spécialistes de l’énergie des spécialistes des machines frigorifiques euh donc trois enjeux essentiellement un enjeu économique bien sûr le but du jeu c’est de réduire les consommations d’énergie on sait que le froid c’est une part très importante des consommation d’électricité et une part pas dégligeable de la consommation d’énergie en général d’un site agroalimentaire donc travailler sur cette facture là c’est important ça a beaucoup évolué ces dernières années les prix de l’électricité ont beaucoup pas mal pas mal augmenté bien entendu l’enjeu sanitaire on ne peut pas déroger il y a pas de question à se poser sur est-ce qu’on peut desserrer la contrainte non il y a pas voilà il y a une obligation de mettre sur le marché un produit euh propre et consommable et puis il y a aussi quand même un enjeu sur l’aspect sociétal ou social parce qu’il y a des gens qui travaillent dans ses usines et des gens qui travaillent au froid et travailler au froid c’est pas très agréable c’est fatiguant et c’est aussi quelque chose qui a tendance à majorer tout ce qui est maladie professionnelle notamment les troubles musculos-squelettiques donc si on peut améliorer ça aussi c’est quand même important donc le l’objet du projet en fait c’était de de travailler finalement avec trois modèles qui qui qui qui communiquent entre eux euh donc un modèle qui va prédire l’évolution des micro-organismes pathogènes les listaria ou autres en fonction de la température parce que la donnée d’entrée estant la température puis bien sûr la composition du produit alimentaire qui est en tour de transformation il y a un modèle qui est de thermique c’est-à-dire bah on a une matrice alimentaire qui a une certaine taille un certain poids une certaine composition et donc la température va évoluer à l’intérieur de de ce produit-là en fonction de sa masse et son piessage d’une manière dont on peut prévoir l’évolution et le dernier modèle c’est un modèle énergétique qui lui à partir de l’information de la température dans l’atelier va être capable de détecter la consommation d’énergie du système frigorifique donc au cours du projet on a développer ou adapter ces trois modèles là de manière à obtenir finalement des éléments de décision hein le le but du jeu à la fin c’est d’offrir des moyens de décision à des industriels qui questionneraient l’évolution de de leurs usages en terme de bah de contrôle de la température dans la atelier et de voir quel est l’impact que ça aurait sur la maîtrise sanitaire de de leur produit donc pour faire ça bah on a fait des essais bien sûr développé le modèle mais on a aussi fait des essais et l’information qui était très importante alors c’est un peu petit je suis désolé mais là on voit des des évolutions de temp de de en fait de développement de micro-organismes pour différents micro-organismes comme l’isteraria ou E cololi par exemple pour le le le schéma qui est le plus en haut à gauche là enfin à ma gauche donc votre droite euh ce qu’on a pu mesurer c’est que à l’intérieur de la matrice alimentaire quand bien même on augmenterait la température dans l’atelier au cours de l’étape de transformation donc là c’était de la production de sauciss donc B voilà on va mélanger la matière la mettre en forme et cetera donc il y a plusieurs opérations bah sur ces opérations là ce qu’on voit c’est que si on augmente si on passe d’une température de 4° à 12°g on n pas de différence vraiment importante de développement des micro-organismes que ce soit donc pour la la listeria au coli et la dernière que je la connais pas bien c’est Basilus V stepanis ça doit pas être agréable mais je la connais pas bien en tout cas ce qui est important c’est de noter que he bactéries sporulé voilà c’est pas bon c’est pas bon en tout cas ce qui est très important c’est de voir que voilà on a fait des essais à 4°gr à 12°gr à peu près finalement le même développement bactérien pour ces trois souches là et c’était à peu près la même chose pour la flore totale donc ça c’est vraiment très important ce qu’on a pu vérifier aussi grâce aux essais c’est que les prévisions de croissance qui était obtenue grâce aux modèles qui sont compté développés par l’Adria bah elles étaient tout à fait bonnes puisqu’on voit voyez à 4 degrés ou à à 12°gr les prévisions de croissance prévu par le modèle et celle réalisé voyz la concordance est est très très bonne donc c’est dire que le modèle il fonctionne bien ce qui est ce qui était on était plutôt confiant il y a juste un point sur lequel on a encore à à améliorer je dirais la la la prise en compte de et la connaissance de l’aspect microbiologique c’est l’aspect des contamination de surface parce que forcément si on augmente la température des surfaces des desétapes de travail des appareils qui sont utilisés pour la transformation des des produits alimentaires et ben on a un risque euh que ça influe aussi sur les croissance voir de la recontamination c’estàdire que des bactéries qui est qui sont sur la surface viennent recontaminer le produit qui arrive euh après après une première production et cetera donc ça c’est un point sur lequel on a à améliorer euh notre compréhension du phénomène et à voir comment euh en changeant éventuellement je sais pas les méthodes de nettoyage ou ou la conception ou peut-être peut-être même la composition de de la recette on pourrait améliorer ce point-là en tout cas ça reste un point sur lequel on peut amener à travailler pour ce qui est des des modèles donc plus sur la thermique je vais revenir sur des choses que je connais un petit peu mieux on a donc développé un modèle qui permet de de définir la température à cœur par en à partir de l’information de la température de l’atelier donc en fonction justement bah des propriétés du matériau de la taille de la quantité de produit et cetera donc bon ça montre juste queon a été capable d’avoir un modèle qui prédit de l’ordre du degré la précision de de la température c’est dans on va dire dans dans on pourrait faire mieux mais ça reste dans le dans finalement l’objectif qu’on s’était fixé d’être autour de plus ou moins 1 degré et ça permet d’avoir une bonne prédiction des évolutions de micro-organismes l’autre point sur lequel on a travaillé c’est le modèle énergétique donc là c’est un peu plus complexe parce qu’il faut intégrer un certain nombre de de choses on va dire de phénomènes scientifiques un peu plus complexes pour modéliser toute la machine frigorifique et son comportement en fonction d’un certain nombre de paramètres bien sûr la température de l’atelier mais aussi ce qui se passe à l’extérieur les cycles de fonctionnement et cetera là on a rencontré des difficultés qui sont pas totalement résolues à ce stade c’estàd que il quelque chose qui a plutôt inhabituel c’est que le modèle était moins optimiste que la réalité ce qui nous laisse penser que au niveau de la mesure il y a peut-être eu un enjeu donc on a on a mené d’autres d’autres mesure depuis et on sait que l’ordre de grandeur est plutôt celui qui était prédit par le modèle c’est autour de un/3 de gain donc c’est déjà beaucoup en fait he puisque c’est investissement zéro on a juste changé le point de consigne on peut gagner au moins jusqu’à 30 voir peut-être 40 % de consommation d’énergie en passant de 4°gr à 12°gr par exemple dans dans l’atelier tout en gardant bien entendu une maîtrise donc pour conclure et puis on comme ça on laissera un peu de temps peut-être pour des pour des questions l’intérêt scientifique bah c’est d’avoir croisé en fait deux approches l’approche énergétique l’approche thermique mais aussi l’approche microbiologique et de faire discuter ces deux modélisations là pour avoir des éléments de décision cision pour pouvoir prendre des justement des des décisions après parce que ça ça se réfléchit atelier par atelier et en tout cas au moins matrice alimentaire par matrice alimentaire on a fait des choses avec de la saucisse je suis pas sûr que ça marche avec tel ou tel autre aliment en tout cas pour nous de toute façon aujourd’hui ce qu’on recherche c’est bah mener d’autres étapes on a fait une preuve de concept qui marchait dans un cas de figure bien particulier l’Idée maintenant c’est de dupliquer ça d’aller trouver d’autres cas de figure d’autres matrices alémentaires d’autres conditions de transform formation pour pouvoir démontrer que bah cette approche là elle est valide elle pourrait être déployée après pour être un élément de décision pour un industriel qui a besoin de prendre des décisions entre bien sûr une maîtrise sanitaire qui ne peut pas être abaissée et puis bah des consommations d’énergie qui sont un élément important dans dans la maîtrise de ces dépenses et qui qui va falloir baisser si pour autant que possible voilà donc on recherche des partenaires donc c’est un appel à à manifestation si vous voulez approfondir cette discussion là là ben on pourra prendre quelques minutes après alors je vais continuer à à parler mais là je parle pour les autres he puisque nos amis de de l’Institut de recherche inrae ne pouvait pas être présent aujourd’hui et finalement il y a un y a une continuité dans dans la discussion sur les la question en fait de la localisation des flux d’air et la maîtrise des flus d’air dans l’industrie agroalimentaire donc là je vais plutôt voilà parler pour la la composante qui fait partie de l’Institut carneau qui s’appelle Opal qui est basé ici à Rennes donc l’enjeu hein c’est le c’est le contexte c’est le contexte descontamination aéroporté donc bah dans un atelier de transformation agroalimentaire on peut avoir des microorganismes des pollant qui vont se euh bah qui vont euh on va dire se balader de manière non désirée à l’intérieur de de la de l’usine et on veut pas qu’il vienneent bien sûr contaminer la matrice alimentaire on a la question des conditions de travail que j’ai évoqué tout à l’heure aussi qui peut être une difficulté et puis la question des dépenses énergétiques finalement on retrouve les les trois piliers de développement durable ou de ou de de la RSE donc il y a un certain nombre de de concepts qui ont été développés certains sur lequels on a on a collaborer avec le pôle cristal et Opal notamment sur le la localisation du froid mais aussi d’autres d’autres concepts qui sont qui sont voisin l’ensemble de l’idée étant de localiser en fait des flux d’air froid et propre sur les zones où on a besoin de protéger le produit tout en maîtrisant peut-être moins finalement l’ensemble de l’ambianceon a souvent des grands volumes très compliqués à maîtriser ça de manière parfaite donc aant travailler que dans la zone où on a besoin de travailler donc on voyez là les les sur les schémas on a différents concepts en fait qui peuvent être proposés des des concepts qui sont assez globaux comme ceux qui sont le plus sur la gauche ici o on va vers ensuite des concepts on va plus être sur de la protection localisée sur le le produit l’idée c’est de se dire finalement la zone produit est une zone froide et propre et le reste de la zone de l’atelier est une zone moins froide et moins propre donc ça ça nécessite des adaptations technologiques on a des bénéfices on a aussi des transferts de d’impact en fait comme on a souvent quand on est en multicritère donc on va moins consommer au global mais on va être obligé de mettre en place un peu plus d’équipement pour pouvoir réussir à faire ça et on va aussi fixer le trajet du produit dans le l’atelier agroalimentaire ce qui n’est pas toujours possible ce qu’on peut voir quand même c’est quand on fait ça on est capable d’avoir une très bonne maîtrise à la fois de la propreté et de la température au niveau local donc vraiment autour du produit donc ce qu’on voit sur le schéma qui qui est audessus de moi c’est que la la zone qui est autour du produit donc sous finalement la la cloche où on souffle l’air froid et bien cette zone là elle est parfaitement propre et froide et on peut même s’il y a des perturbation s’il y a des des mains qui rentrent par le côté ou des choses comme ça on arrive quand même à bien stabiliser cette zoneel donc ça bon voilà c’est une représentation un peu un peu schématique mais on a aussi travaillé d’ailleurs avec avec la carsade sur le côté vraiment confort au travail pour qui ont caractérisé une vraie grande amélioration finalement par cette par cette application là du confort des personnes qui travaillent dans les ateliers alors ça je pense c’est un film et du coup je sais pas si ça se voit voilà donc là on voit justement avec les les différentes vidéos donc vous voyez bien le le flux d’air froid et propre qui descend avec la visualisation et on voit aussi sur les autres vidéos qui sont plutôt en haut là que malgré la pénétration d’une main et ben on va quand même garder finalement une séparation de phases entre la zone moins froide et moins propres et la zone froide et propre donc ça c’est le résultat de de plusieurs programmes de recherche qui qui ont été menés et sur lesquels on on peut continuer bien dur à à travailler sur l’adaptation de de ces technologie là voilà j’ai été assez rapide je sais pas s’il nous reste un petit peu de temps pour des questions oui ça nous laisse du temps pour les questions et ben tant mieux du coup je crois que quelqu’un va passer un micro dans la salle on vous a fait un point sur la réglementation donc moi j’ai retenu la date du 19 août 2024 c’est ça ouais c’est bientôt et vous voyez aussi ce sur quoi les composantes de l’Institut Caro agrifood transition travail que ce soit la confort le confort au travail que ce soit comment faire des économies d’énergie mais en assurant évidemment la qualité sanitaire des des produits et on voit l’intérêt de travailler à plusieurs composantes avec des des compétences complémentaires donc la microbio les systèmes de froid l’énergie euh voilà donc si vous avez des questions n’hésitez pas euh j’ai aussi des fiches sur sur la façon dont dont on adresse la question du froid à l’Institut Cardo donc vous pourrez vous servir en en partant est-ce qu’il y a une question j’avis un petit complément Françoise en attendant qu’il y a des questions c’est que en fait les deux études deux dernières études qui ont été présentées là elles ont pas été elles ont sont elles sont séparées dans le temps donc il y en a une qui a été qui est bien antérieure c’est le fr localisé et il y en a une qui est plus actuelle cooup de contrôle et vous voyez que dans le froid localisé on conservait 4 degrés au niveau de de la manipulation on était à température supérieure dans l’atelier alors que coup contrôle on a montré qu’en fait à coup 12°grés et ben on avait pas de croissance quand même sur dans dans les conditions de l’essais toute chose étant égale par ailleurs avec les microorganism testé avec lais testé et cetera mais ça veut dire qu’on pourrait aussi imaginer combiner les deux et et et et aller encore plus loin donc il y a il y a encore un un très un très fort champ à à creuser à ce niveau-là et et dans le deuxième partie de cool contrôle qu’on envisage bon il y a il y a beaucoup de choses à faire mais on a besoin de on a besoin aussi de la participation d’industriel donc je relance je relance l’appel de de de Frédéric et et puis je voulais préciser aussi que effectivement on montrait que à 12°grés on avait plus de bactéries présentes sur les surfaces les coupons inox qui avaient été testés en fait on avait plus en tout cas qu’on a revivifié alors qu’à 4 degrés on a plus de stress qu’à 12 degrés donc si se trouve en fait on a simplement des bactéries qui sont présentes mais qu’on arrive pas à revivifier dans les conditions d’essès qu’on a fait ceci étant même s’il reste des bactéries sur ces coupons en fait après c’est une question de de de de PMS hein de plan de maîtrise de de son PMS de son plan de maîtrise sanitaire de son plan de nettoyage donc c’est tout à fait c’est tout à fait abordable dans un atelier agroalimentaire de d’aller vers ce genre de de de de situation voilà et et j’avais une question pour mon voisin c’est c’était la différence entre PRP et GWP par que GWP je connais mais PRP je connaissais pas il y a pas de différence PRP PRP c’est l’appellation européenne GWP c’est bon j’avais j’avais raté un épisode merci s’il n’y a pas de questions on vous remercie et on est à votre disposition encore quelques minutes si vous avez des questions plus personnelles évidemment bon salon à tous [Applaudissements] merci